一般CNC加工通常是指计算机数字化控制精密机械加工，CNC加工车床、CNC加工铣床、CNC加工镗铣床等。 

CNC又叫做电脑锣、CNCCH或数控机床其实是香港那边的一种叫法,后来传入大陆珠三角,其实就是数控铣床,在广、江浙沪一带有人叫“CNC加工中心”机械加工的一种,是新型加工技术,主要工作是编制加工程序,即将原来手工活转为电脑编程。当然需要有手工加工的经验。但生产实际中,CNC加工过程常见的问题点及改善方式,以及速度、进给量和切削深度三个重要因素在不同的应用范畴如何选用?

一、工件过切 

原因： 

弹刀,刀具强度不够太长或太小,导致刀具弹刀。 

操作员操作不当。 

切削余量不均匀。（如：曲面侧面留0.5，底面留0.15） 

切削参数不当。（如：公差太大、SF设置太快等） 

改善： 

用刀原则：能大不小、能短不长。 

添加清角程序，余量尽量留均匀。（侧面与底面余量留一致） 

合理调整切削参数，余量大拐角处修圆。 

利用机床SF功能，操作员微调速度使机床切削达到最佳效果。 

三分pk拾官网二、分中问题 

原因： 

操作员手动操作时不准确。 模具周边有毛刺。分中棒有磁。模具四边不垂直。

改善：

手动操作要反复进行仔细检查，分中尽量在同一点同一高度。

模具周边用油石或锉刀去毛刺在用碎布擦干净,最后用手确认。

三分pk拾官网对模具分中前将分中棒先退磁。（可用陶瓷分中棒或其它）

校表检查模具四边是否垂直。（垂直度误差大需与钳工检讨方案）

三、对刀问题

原因：

操作员手动操作时不准确。刀具装夹有误。飞刀上刀片有误。（飞刀本身有一定的误差）R刀与平底刀及飞刀之间有误差。

改善：

手动操作要反复进行仔细检查,对刀尽量在同一点。

刀具装夹时用风枪吹干净或碎布擦干净。

飞刀上刀片要测刀杆、光底面时可用一个刀片。

单独出一条对刀程序、可避免R刀平刀飞刀之间的误差。

四、撞机-编程

原因：

安全高度不够或没设。（快速进给G00时刀或夹头撞在工件上）程序单上的刀具和实际程序刀具写错。程序单上的刀具长度（刃长）和实际加工的深度写错。

程序单上深度Z轴取数和实际Z轴取数写错。编程时座标设置错误。

改善：

对工件的高度进行准确的测量也确保安全高度在工件之上。

程序单上的刀具和实际程序刀具要一致。（尽量用自动出程序单或用图片出程序单）

对实际在工件上加工的深度进行测量，在程序单上写清楚刀具的长度及刃长。（一般刀具夹长高出工件2-3MM、刀刃长避空为0.5-1.0MM）

在工件上实际Z轴取数，在程序单上写清楚。（此操作一般为手动操作写好要反复检查）

五、撞机-操作员

原因：

深度Z轴对刀错误。分中碰数及操数错误。（如：单边取数没有进刀半径等）

用错刀。（如：D4刀用D10刀来加工）程序走错。（如：A7.NC走A9.NC了）

手动操作时手轮摇错了方向。手动快速进给时按错方向。（如：-X 按 +X）

改善：

深度Z轴对刀一定要注意对刀在什么位置上。（底面、顶面、分析面等）

分中碰数及操数完成后要反复的检查。

装夹刀具时要反复和程序单及程序对照检查后在装上。

程序要一条一条的按顺序走。

在用手动操作时，操作员自己要加强机床的操作熟练度。

三分pk拾官网在手动快速移动时,可先将Z轴升高到工件上面在移动。

六、曲面精度

原因：

切削参数不合理,工件曲面表面粗糙。刀具刃口不锋利。刀具装夹太长,刀刃避空太长。

三分pk拾官网排屑，吹气，冲油不好。编程走刀方式。（可以尽量考虑走顺铣）工件有毛刺。

改善：

切削参数，公差，余量，转速进给设置要合理。刀具要求操作员不定期检查，不定期更换。

装夹刀具时要求操作员尽量要夹短,刀刃避空不要太长。对于平刀,R刀,圆鼻刀的下切,转速进给设置要合理。

工件有毛刺：根我们的机床，刀具，走刀方式有直接关系。所以我们要了解机床的性能，对有毛刺的边进行补刀。

数控车床进给加工路线指车刀从对刀点（或机床固定原点）开始运动起，直至返回该点并结束加工程序所经过的路径，包括切削加工的路径及刀具切入、切出等非切削空行程路径。

精加工的进给路线基本上都是沿其零件轮廓顺序进行的,因此,确定进给路线的工作重点是确定粗加工及空行程的进给路线。

在数控车床加工中，加工路线的确定一般要遵循以下几方面原则。

①应能保证被加工工件的精度和表面粗糙度。

②使加工路线最短,减少空行程时间,提高加工效率。

③尽量简化数值计算的工作量，简化加工程序。

④对于某些重复使用的程序,应使用子程序